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Industrie 4.0: Ein Buzzword macht die Runde. Ein Buzzword, hinter dem mehr steckt: Der Bitkom stellt fest: 49% der deutschen IT-Firmen haben Probleme mit der Digitalisierung, 19% fühlen sich bedroht. “Teile des Turniers sind bereits verloren.” Bitkom-Präsident Thorsten Dircks fordert ein deutsches Plattformen-Business für Automotive, Chemie, Pharma, Maschinenbau und andere Industrien.  

Ein 24-jähriger Wirtschaftsinformatiker weiß, wie das funktionieren kann. Der TU München-Absolvent und ehemalige Stanford University Student Andreas Kunze hilft mit intelligenten Sensoren gerade der Deutschen Bahn, den “Anschluss nicht zu verpassen”. Hier auf Gründermetro spricht der Jungunternehmer Andreas Kunze Klartext, worauf sich die deutsche Industrie einstellen muss. 

Industrie 4.0: Bestehende Geschäftsmodelle überdenken.

Industrie 4.0 ist ein Begriff, der viel genutzt aber selten mit Inhalt gefüllt wird – ein typisches Buzzword. Nach der Automatisierung folgt der nächste Schritt – die Digitalisierung: Die intelligente Vernetzung von Maschinen, die Analyse relevanter Daten in großem Umfang und die Einführung einer flexibleren Fertigung soll Prozesse und Wartung schneller, effizienter und preiswerter machen. Noch stehen weite Teile der Industrie jedoch am Anfang dieses Trends.

Was sind die größten Herausforderungen auf dem Weg zur Industrie 4.0? Die grundlegende Technik ist vorhanden. Moderne Sensoren, Rechner in allen Größen, intelligente Netzwerke und unterschiedlichste Hard- und Softwarelösungen erfüllen heute Aufgaben, die noch vor zehn Jahren unvorstellbar schienen.

Die Bereitschaft, den nächsten Schritt in Richtung einer intelligenteren, effizienteren und vernetzten Industrie zu gehen, ist in Industrienationen wie Japan, Deutschland und den Vereinigten Staaten grundsätzlich hoch. Konzerne schaffen eigene Abteilungen, die ausschließlich für die Anpassung an eine neue Ära der Industrie zuständig sind. Wo liegen also die Probleme?

Angst vor Veränderung und finanziellem Risiko

Sie beginnen bei der Angst vor Veränderung. Insbesondere mittelständische und Familienunternehmen sehen zunächst das finanzielle Risiko, das mit einer radikalen Umstellung ihrer Produktion verbunden ist. Manche Maschinen und Programme, die in den vergangenen Jahren angeschafft wurden und womöglich noch nicht voll abbezahlt wurden, sind technisch nicht in der Lage, die ambitionierten Zielvorgaben der Industrie 4.0 zu erfüllen und müssten jetzt ersetzt werden.

Dies stellt vor allem dann eine sehr große Hürde dar, wenn sich der Nutzen für den Anlagenbetreiber nicht sofort erschließt. Flexible Fertigungsprozesse und schnell umstellbare Systeme bringen unter Umständen wenig, wenn von Kundenseite weiterhin die gleichen Produkte und Stückzahlen verlangt werden. Auch ein vernetztes System an Mess- und Steuerungseinheiten, das Informationen in großem Maße ausgibt, diese aber nicht sinnvoll weiterverwertet, wäre eine Fehlinvestition.

Kopf in den Sand oder Kopf jetzt einschalten?

Nur wenn der Anlagenbetreiber einen eindeutigen Mehrwert erkennen kann, ergibt der Schritt zur Industrie 4.0 für ihn Sinn. Dieser potentielle Mehrwert wird deutlich, wenn man betrachtet, wie zuvor scheinbar unwichtige Daten genutzt werden können, um einen Vorsprung auf dem Markt zu gewinnen. Einige Sparten der Industrie sehen sich mit neuen Wettbewerbern konfrontiert, die ursprünglich branchenfern waren oder erst jetzt in das Zentrum der Aufmerksamkeit gerückt sind.

Ein solches Beispiel ist der Internetversandhandel: Durch neuartige M2M-Kommunikation und Synergieeffekte zwischen verschiedenen Abteilungen wird dieser sowohl für den Einzelhandel als auch für den klassischen Versandhandel zu einer ernstzunehmenden Bedrohung. Mithilfe von smarten Sortiermaschinen, Roboterunterstützung und sogenannten “Augmented Reality”-Brillen für Mitarbeiter, konnten sich in kurzer Zeit neue große Spieler etablieren.

“Jedes Unternehmen wird ein Tech-Unternehmen”

Noch eindeutiger ist der Mehrwert bei Maßnahmen, die die Effizienz der Maschinen und des ganzen Betriebs steigern. Darunter das Prinzip der vorausschauenden Instandhaltung (“predictive maintenance”). Während große Teile der Industrie noch auf reaktive Wartung oder präventive Wartung setzen, setzt sich die Industrie 4.0 das Ziel, drohende Fehler oder Ausfälle mithilfe moderner Sensoren rechtzeitig zu erkennen und dadurch bedarfsorientiert zu handeln. Auf diese Weise können Standzeiten verringert und Kosten für überflüssige Wartungen gespart werden.

Industrie 4.0 bringt viele Chancen für Anbieter mit sich, in einigen Bereichen besteht jedoch noch deutliches Optimierungspotential. Eines der zentralen Projekte der Industrie 4.0 ist beispielsweise der Aufbau von “Smart Factories”. Maschinen werden intelligent miteinander verknüpft und sammeln Informationen, die mehr Einsicht in die gesamte Produktion ermöglichen; sie stellen sich automatisch auf Modellwechsel um oder bestellen gar selbstständig benötigtes Material bei Zulieferern.

Paragraph 1: Warum macht jeder wieder Seins?

Eine der Grundvoraussetzungen hierfür wären jedoch einheitliche Schnittstellen und Übertragungswege. Mehrere große Unternehmen versuchen zeitgleich ihre Lösung als Standard durchzusetzen und stehen sich dadurch gegenseitig im Weg. Ein solcher Industriestandard wird über kurz oder lang geschaffen werden, doch bis es soweit ist, bleiben gewisse Maschinen und Bauteile inkompatibel und verlangsamen dadurch die weitere Vernetzung und Digitalisierung.

Es gibt jedoch eine Sache, die Unternehmen schon heute umsetzen können um die Möglichkeiten der Industrie 4.0 optimal zu nutzen und einen deutlichen Mehrwert zu schaffen: Ihre bestehenden Geschäftsmodelle zu überdenken. Ganz klassisch ein Produkt in großen Stückzahlen zu fertigen und über den Einzel- oder Großhandel zu verkaufen, ist in vielen Bereichen ein überholtes Konzept. Im IT-Bereich bereits gang und gäbe, gewinnen auch in der produzierenden Industrie “As a Service”-Unternehmen an Boden.

Die Zeichen erkennen und den Zug nicht verpassen!

Einzelne Arbeitsschritte oder Ergebnisse werden zum eigentlichen Produkt. Wenn ein Unternehmen in der Vergangenheit einen Prüfstand verkauft hätte, so stellt es in Zukunft diesen Prüfstand kostenfrei zur Verfügung und finanziert sich stattdessen über den Verkauf der Prüfergebnisse. Die eigenen Wertschöpfungsketten kritisch zu hinterfragen und unter Umständen die eigene Infrastruktur umzustellen, verlangt Entscheidungsträgern ein hohes Maß an Risikobereitschaft ab.

Unternehmen müssen die Chancen der Industrie 4.0 für sich selbst evaluieren, ihre Infrastruktur anpassen und vernetzen, die anfallenden Daten sinnvoll sammeln und verwerten, die Standardisierung weiter vorantreiben und schlussendlich unternehmensübergreifende Kommunikation forcieren. Dann haben die Unternehmen den Begriff Industrie 4.0 mit Bedeutung gefüllt und können davon profitieren.

 

Über Andreas Kunze:

Andreas Kunze ist Geschäftsführer und Mitgründer der Münchner KONUX GmbH. KONUX entwickelt und produziert individualisierte, smarte Sensoren auf Basis seiner patentierten optoelektronischen Messtechnologie. Diese Sensoren werden durch intelligente Software miteinander vernetzt. Zu den zentralen Anwendungsgebieten für KONUX-Sensoren zählen Schraubautomaten, Prüfstände oder Tunnelbohrmaschinen.

Andreas Kunze bei Linkedin:
https://www.linkedin.com/pub/andreas-kunze/68/9ab/4b4

Überblick der KONUX GmbH:
http://www.konux.de/

KONUX bei DB Infrastructure 4.0:
https://www.deutschebahn.com/de/presse/presseinformationen/pi_it/9580690/ubd20150624.html

 

 

 

 

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